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X-Conn RunOut– hochgenau, mobil und einfach zu bedienen

Der Prüfstand kommt zum Prüfling!
X-Conn RunOut ist ein einzigartiges, leicht zu handhabendes Gerät zur Rundheitsmessung von Antriebs-, Turbinen- und Generatorwellen.
Es bietet mit seinem auf das Wesentliche konzentrierten Softwarekonzept auch ungeübten Anwendern die Möglichkeit hochgenaue Messungen erfolgreich durchzuführen.

Anwendbar für beliebige Wellendurchmesser
Hochgenaue Sensorik für Messgenauigkeiten von < 1µm verfügbar
Softwaregestützte Vorort-Kalibrierung und Messbereichsoptimierung
Ausgabe des Rundheitsprofils am Bildschirm oder als Protokolldruck
Portabel durch seine kompakte Bauform
Ausführung entweder als Komplettsystem mit integriertem IPC oder als 1HE 19” System für den Anschluss an ein Notebook über USB

In großen Maschinen verrichten oftmals Wellen ihre Arbeit, deren Lagersitze zu den höchstbeanspruchten Teilen gehören. Ein entscheidendes Kriterium für lange Standzeiten ist dabei die Rundheit und Oberflächengüte dieser Bereiche. Eine mobile Messstation, die zwischen den jeweiligen Arbeits- und Montageplätzen auch in rauer Industrieumgebung transportiert werden kann, bietet die notwendige Flexibilität, Messungen direkt während der Fertigung und Montage und später auch in der Wartung durchzuführen.
Aufgenommen wird die Rundheit der Welle, wahlweise mit einem mechanischen Taster, der direkt auf der Oberfläche der Welle aufgesetzt wird, oder mit einem induktiven Abstandssensors, deren Ausgangssignale neben dem Abstand auch die Oberflächengüte widerspiegeln. Parallel dazu wird die Position der Welle mit einem Winkelkodierer erfasst. Eine Zuordnung der Oberflächenqualität und Rundheit zur Position auf dem Wellenumfang ist so jederzeit möglich.

Software
Als Plattform für die Erfassungs- und Auswertesoftware dient LabVIEW, das wie die Messhardwarekomponenten ein Produkt von National Instruments ist.
Das Programm erkennt automatisch die angeschlossene Variante der Hardware. Die Menüstruktur ist klar gegliederte und ermöglicht mit der kombinierten Funktionstasten- und Mausbedienung auch dem ungeübten Bediener die Nutzung des Programms. Die Anzahl an Auswahlmöglichkeit ist bewusst klein gehalten und verringert die Gefahr von Fehlbedienungen und -messungen.
Die Möglichkeit zur Erweiterung auf 2 Kanäle erlaubt wahlweise den Anschluss eines mechanischen Taster oder induktiven Abstandssensors an Kanal 1, während der optionale 2. Kanal für induktive Sensoren ausgelegt ist. Die Nullpunkt-Kalibrierung ist optional über einen externen, kabelgebundenen Taster möglich. Dadurch vermeidet man, dass der Anwender zwischen der Welle mit den Abstandssensoren und der Messbox hin und her laufen muss. Wenn auf dem gewünschten Messpunkt auf der Welle nicht gemessen werden kann, bei einer Messung mit zwei induktiven Sensoren dieser unzugängliche Messpunkt über deren Messpositionen interpoliert werden.
Ebenso werden werkseitig vorgesehene Vertiefungen wie Nuten oder Bohrungen bei Bedarf aus der Rundheitsmessung herausgerechnet. Durch den umschaltbaren Messbereich ist kann eine Verbesserung der Auflösung/Genauigkeit um den Faktor 10 erreicht werden. Die Möglichkeit des Anwenders Textbezeichnungen des Messprotokolls an seine Anforderungen anzupassen, bietet eine flexible Möglichkeit, Messprotokolle zu personalisieren und dem jeweiligen Arbeitsumfeld anzupassen.

Versuchsvorbereitung und Kalibrierung
Zu Beginn jeder Messung wird der Wegaufnehmer auf der Oberfläche der Welle platziert. Als Einstellhilfe für die richtige Positionierung über der Wellenoberfläche wird der aktuelle Messwert in grober Skalierung als senkrechter Balken dargestellt. Der Sensor wird so positioniert, dass der Balken möglichst klein und zentriert erscheint. Auf diese Weise wird ein optimaler Messbereich mit maximaler Auflösung erreicht.

Versuchsdurchführung und Datenbewertung
Bei einer Messung wird je zehntel Grad ein Abstandsmesswert erfasst und grafisch dargestellt. Die aktuelle Position (0 – 360 Grad) zeigt ein mitlaufender Cursor. Nach einer Umdrehung wird die gerade aufgenommene Abwicklung gespeicherrt und als Kurve in einer anderen Farbe dargestellt. Die bereits angezeigte Messkurve wird bei Weiterdrehen von der neuen Kurve überschrieben. Zur Auswertung wird die Differenz zwischen größtem und kleinstem Wert berechnet und als numerischer Wert angezeigt. Er dient dem Bedienpersonal als Kriterium, das darüber entscheidet, ob die Welle nachgearbeitet werden muss. Die Grafik erlaubt dem Bediener jede Position auf der Welle zu finden, an der eine Nacharbeit erforderlich ist (z.B. Raustelle, Buckel). Zum späteren Vergleich kann die aktuelle Kurve gespeichert werden. Sie kann später als zusätzliche Kurve eingeblendet werden. Diese Möglichkeit des Vorher-Nachher Vergleichs lässt eine direkte Beurteilung des Erfolgs einer Nachbearbeitung zu.

Die neue Version

MeasX stellt im September 2012 eine neue Version des Runout Vermessungssystems vor.

Ein Update der Software bezüglich der Sprachversion erlaubt jetzt die Auswahl von Deutsch, Englisch und Russisch.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  Download X-Conn RunOut Datenblatt    Weitere Beispiele
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